設(shè)計是零件質(zhì)量精細化控制的第一步，直接影響產(chǎn)品的質(zhì)量特性、制造難易程度和使用壽命。零件在設(shè)計過程中重點考慮必須保證零件滿足發(fā)動機服役條件所要求的使用性能，并在熱處理過程中不因設(shè)計因素出廢品，即熱處理工藝性。這就要求對零件的結(jié)構(gòu)、材料的選擇、熱加工變形量等都應(yīng)該在設(shè)計時考慮到位。目前主要問題是，設(shè)計、工藝脫節(jié)，熱處理工藝性考慮不夠充分；設(shè)計環(huán)節(jié)零件的材料選擇過于依賴各類標準，與實際生產(chǎn)脫節(jié)；發(fā)動機薄壁殼體零件或復雜結(jié)構(gòu)零件熱變形考慮不到位。
熱處理零件設(shè)計過程的精細化控制措施如下：
（1）工藝提前介入設(shè)計環(huán)節(jié)，設(shè)計的熱處理零件圖樣工藝會簽率達到100%。
（2）在選擇零件原材料時，設(shè)計人員應(yīng)考慮零件的工作狀態(tài)、使用性能，結(jié)合材料性能，通過科學計算，來選擇材料，保證材料綜合利用率達90%以上。
（3）遵循熱處理零件結(jié)構(gòu)形狀設(shè)計的基本原則，即：避免應(yīng)力集中、厚薄突變、銳角換成圓弧。綜合考慮確定圓度、圓跳動量等幾何公差。
2．零件原材料質(zhì)量
優(yōu)質(zhì)的材料是熱處理質(zhì)量控制的基本保證，材料本身存在各種缺陷和問題，就可能在熱處理時被擴大或引發(fā)新的熱處理問題，從而影響零件熱處理質(zhì)量。
存在的主要問題是，原材料的復驗不及時，有時落后于零件投產(chǎn)下料；下料時隨意代換原材料，包括材料、規(guī)格、標準的代換；原材料存放現(xiàn)場的一些小批量余料標識不清楚，這都造成熱處理質(zhì)量隱患。
熱處理零件原材料質(zhì)量的精細化管理措施如下：
（1）投產(chǎn)下料前應(yīng)進行100%復驗，復驗合格后方可進行下料，并做好記錄。
（2）材料存放現(xiàn)場，物料需定置分類、標識清楚；對下料位置、料坯標記有明確規(guī)定，轉(zhuǎn)熱處理質(zhì)量精細化管理模式運過程中嚴格辦理交接手續(xù)，謹防混料。
（3）原材料的代換，必須經(jīng)設(shè)計、工藝部門評審和驗證，并辦理相關(guān)手續(xù)。
3．熱處理前的加工
發(fā)動機某些零部件的生產(chǎn)較殉復雜，在熱處理前往往會涉及鍛造、焊接等熱加工，以及旋壓、機加工等冷加工。這些工序的質(zhì)量對零件熱處理性能有很大影響，并有可能成為熱處理失敗的直接原因。如鍛件的內(nèi)部裂紋在淬火時引起淬火裂紋，零件機加工時進給量大，會影響加工應(yīng)力存在的大小，進而影響零件熱處理變形量。存在的主要問題是，鍛件、沖壓件等外協(xié)，存在不可控因素，質(zhì)量隱患多；發(fā)動機殼體等薄壁零件表面質(zhì)量加工缺陷時有發(fā)生，存在隱患；焊接應(yīng)力、強力旋壓的變形應(yīng)力消除不及時、不徹底。
熱處理零件前期加工質(zhì)量的精細化管理措施如下：
（2）零件熱處理前各工序加工質(zhì)量，按照各工序具體要求進行100%自檢和專檢；熱處理入爐前，再次進行100%自檢。
（3）焊接件必須經(jīng)過焊縫無損檢測，焊接完成后8h內(nèi)進行消除焊接應(yīng)力。大變形加工后的零件按規(guī)定時間及時退火消除加工應(yīng)力。
4．熱處理工藝文件
由熱處理工藝人員依據(jù)設(shè)計圖樣及相關(guān)技術(shù)要求編制的熱處理工藝文件，其質(zhì)量對生產(chǎn)過程中零件的質(zhì)量起著關(guān)鍵作用。存在的主要問題是，熱處理工藝文件中零件信息、工藝參數(shù)等不全，存在低級問題；熱處理工藝路線安排不合理，一些熱處理工藝參數(shù)不夠準確；熱處理作業(yè)指導書、熱處理工藝細則等指導文件不夠詳細，或要求不明確。
熱處理工藝文件的精細化管理措施如下：
（1）加強工藝文件的簽審，編制、校對、審核、批準人員技術(shù)職務(wù)逐級提高，確保工藝文件準確、完整。
（2）新工藝路線必須100%經(jīng)過試驗驗證，主要工藝參數(shù)的選擇有嚴格的理論依據(jù)。其他參數(shù)如裝爐量、加熱次數(shù)、淬火冷卻介質(zhì)溫度確定應(yīng)有理有據(jù)。
（3）工藝操作細則覆蓋熱處理的全過程，從零件清洗裝夾，到熱處理加工中的控制，再到最后零件的檢驗，辱一步都有詳細指導和規(guī)定。
5．熱處理實施過程
零件整個熱處理過程直接影響著熱處理質(zhì)量，熱處理設(shè)備、具體操作執(zhí)行情況、熱處理變形控制都應(yīng)進行監(jiān)督和檢驗。目前存在的主要問題是，整個熱處理過程缺乏監(jiān)管，熱處理特殊過程確認不重視；熱處理設(shè)備運行情況的監(jiān)控不夠重視；過程控制過于依靠人，過于重結(jié)果，但操作者素質(zhì)、能力不同，結(jié)果就可能不同；對熱處理過程關(guān)注不夠，過程記錄不認真。
熱處理過程精細化管理措施如下：
（1）涉及熱處理特殊過程確認的零件，進行“人、機、料、法、環(huán)”的確認，確認過程要求相關(guān)部門人員全程參與，能力符合要求后再進行生產(chǎn)。
（2）定期對熱處理加熱設(shè)備的爐溫均勻度、控溫精度等進行校檢，加熱過程中時刻關(guān)注設(shè)備運行情況，避免設(shè)備不穩(wěn)定造成的熱處理質(zhì)量問題。
（3）對現(xiàn)場工藝文件執(zhí)行情況做好記錄，現(xiàn)場記錄實施表格化管理，做到程序清晰，內(nèi)容和記錄完整、可追溯。質(zhì)量部門派駐專職熱處理質(zhì)管人員，負責熱處理過程監(jiān)督、檢查，并做好生產(chǎn)記錄。
三、精細化管理評價
基于精細化管理要求，遵循精細化管理指標選擇原則，組織發(fā)動機有關(guān)設(shè)計、工藝等專家，以及相關(guān)物資、外協(xié)、生產(chǎn)技術(shù)骨干等人員，總結(jié)實際管理理驗，運用頭腦鳳暴法確定精細化管理指標，并根據(jù)經(jīng)驗總結(jié)的各指標對熱處理零件質(zhì)量影響程度，分別賦予各項指標相應(yīng)的權(quán)重，建立一個具有兩級指標的評價體系，如表1所示。
基于此認定標準，定期組織相關(guān)人員深入設(shè)計、工藝、物料間及車間等，通過現(xiàn)場走訪和資料查看，進行現(xiàn)場精細化打分評價。通過每次評價，總結(jié)先進經(jīng)驗并完善改進各環(huán)節(jié)管理措施。
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